作為和德國AFT公司戰(zhàn)略合作的又一個成功案例，神龍汽車公司成都四廠總裝車間的車身和底盤的自動合裝系統(tǒng)在8月底順利完成調(diào)試并投入使用！
武漢博銳在神龍汽車公司成都四廠新總裝車間的項目中承接了車身和底盤的全自動合裝系統(tǒng)，底盤分裝POM線，合裝托盤，以及車身主線裝配MV1和MV2線的自動化電氣控制系統(tǒng)的設計，制造，安裝和現(xiàn)場的調(diào)試工作。全自動合裝的工藝在整個東風體系內(nèi)的汽車廠這次是首次使用，也是神龍四廠總裝車間作為一個新工廠建設的亮點得到高層領導的關注，所以武漢博銳肩負的項目責任重大。
神龍四廠的生產(chǎn)節(jié)拍為64JPH，對于靜止工位的全自動合裝要實現(xiàn)這么高的生產(chǎn)節(jié)拍技術上的難度是相當大的，需要合裝工藝的設置，合裝站設備的運行效率，合裝托盤的制造精度，車身和吊具在合裝工位的重復定位精度，以及產(chǎn)品本身的質(zhì)量等諸多因素的綜合體現(xiàn)能否達到一個幾乎完美的狀態(tài)才能保證自動合裝的順利實現(xiàn)。武漢博銳在全自動合裝整體方案的解決尤其是在合裝托盤的設計方面充分發(fā)揮了自身在合裝領域的專業(yè)特長并融匯了以往項目的豐富經(jīng)驗，從而保證了合裝系統(tǒng)調(diào)試的一次性成功！
再接再厲，武漢博銳！